随着最近几年来国内汽车电子行业的不断兴起，行业竞争日趋白热化，拼产品质量和价格成为大势所趋。为了提高产品的质量，很多时候不得不购买高性能的设备，而高性能的设备往往意味着高昂的价格甚至高昂的维护。高昂的设备价格又造成产品的价格的提升，而产品价格的提升又造成产品在市场上的竞争力的下降。

   针对目前工厂中要求低周期时间（Cycle Time）、高分割精度、低应力、低粉尘、低振动、低成本等情况，结合设备、夹具、铣刀、电路板拼板设计、电路板基材、成本投入等现状，初步探析如何从编程的角度大限度地满足工厂及客户要求。分别从半自动分板机（分割面在电路板上部，电路板分割靠夹具固定）及全自动分板机（分割面在电路板下部，电路板分割靠夹爪固定）两部分进行阐述。

对于分板工艺，以半自动设备为例，基本配置的高性能设备本身就有近80万人民币，如果配置稍高些就达130万人民币。再加上除尘设备也要20万人民币至40万人民币不等，总体价格就不菲了。考虑到周期时间可能需要配置额外的设备，那线体总价就更令人瞠目了。

毫无疑问，分板工艺需要经济效益提升。也就意味着也用最小的投资创造更多的价值。在现有设备已定的情况下，如何提高产出（包括数量及质量）、减少成本成了企业要面临的问题。一个好的程序，可以达到一个理想的周期时间,也能达到一个理想的分割边缘轮廓及应力。甚至能对粉尘及振动有特别要求的产品有一个很好改善,同时可以提高铣刀的寿命。而编程本身可以由工厂技术人员完成，是不需要额外投资的。也就是说通过好的程序可以减少对设备的依赖（不同品牌、型号及配置），可以减少夹具（不同的设计）的限制，可以提高产品的质量，可以增加铣刀的寿命，从而最终实现低投入高产出、产品的成本降低，在市场上的竞争力提升。

二、分板工艺编程现状概述

目前有些企业人员流动频繁，资深的工程师凤毛麟角，很难会有技术的沉淀。对于分板机的编程能够独立完成已经相当不错了，更别谈做得尽善尽美了。遗憾的是客户对产品的要求越来越高，而企业为了减少成本会购买低价的原材料，为了提高产出，需要设备提高运行速度，工艺的管控难度大大提升。而为了减少人力成本，会接收一些学历、技能不高的操作工甚至采用外包工，这对设备维护和使用无疑增加了不少不确定因素。加上一些工厂管理不善，造成设备的使用与维护处于一种很危险状态。于是各种质量问题、设备停机等纷至沓来。

好的分板程序，需要考虑由于设备可能会得失效造成的潜在风险（停机、质量、成本等）,需要考虑设备的长期使用稳定性。可惜的是，能明白这些并且做好的并不多见。

三、分板编程经验汇总

首先，为了保证分板的精度，原则上分板路径坐标及基准点（fiducial mark）坐标取来自产品图纸，或由软件自动生成或由编程者手动输入。

尽量避免通过视觉系统教导（teach）来生成，因为产品本身有误差（一般误差±0.125mm），产品放在治具中在会有水平度和角度等误差，对于复杂图形（如多圆弧相连图形）的连接点起始点的确认也会存在误差，这些都会造成分板路径及基准点坐标不准确，对于有精度要求的分板工艺控制是相背离的。

由于本文阐述的是毛刷式分板编程，一般为了避免元件被毛刷或切割头损坏，一般工作头面向电路板辅面（也就是包含最简单、数量最少元件面）。

3.1半自动分板机（也叫离线分板机）半自动分板机指板子分割由设备XYZ轴驱动主轴按程序及PLC指令自动完成但板子的取放由操作工手动完成，所以设备不能和轨道流水线对接，又称“离线分板机”。英文叫“Offline Depaneling”或“Stand Alone Depaneling”也称“Semi-Automatic Depaneling”(半自动分板机)。具体操作步骤是操作工把待分割的拼板放入夹具并固定好，然后把通过按钮或手动把夹具/工作台送入机器，然后机器自动完成板子分割后自动退出，操作工把分割好的放入下一站WPC或作为在制品放入Tray盘。